如何正確選擇涂裝廢氣處理方法
 

　　噴漆常溫廢氣的處理
 

　　從上述介紹可以看出，來自噴漆室、晾置室、調漆間和面漆污水處理間的廢氣為低濃度、大流量的常溫廢氣，污染物的主要組成為芳香烴、醇醚類和酯類有機溶劑。對照GB16297《大氣污染綜合排放標準》，這些廢氣的濃度一般在排放限值以內(nèi)，為應對標準中的排放速率要求，多數(shù)汽車廠采取高空排放的辦法。這種辦法雖然可以滿足目前的排放標準，但廢氣實質上是未經(jīng)處理稀釋排放，一條大型的車身涂裝線每年排放的氣體污染物總量可能高達數(shù)百噸，對大氣造成的危害非常嚴重。
 

　　為從根本上減少廢氣污染物的排放，可以聯(lián)合利用幾種廢氣處理方法進行處理，但大風量的廢氣處理成本很高。目前，國外較為成熟的方法是，先將有機廢氣濃縮(用吸附-脫附轉輪將總量濃縮15倍左右)，以減少需處理的有機廢氣總量，再采用破壞性方法對濃縮的廢氣進行處理。國內(nèi)也有類似的方法，先采用吸附法(活性碳或沸石作吸附劑)對低濃度、常溫噴漆廢氣進行吸附，用高溫氣體脫附，濃縮的廢氣采用催化燃燒或蓄熱式熱力燃燒的方法進行處理。低濃度、常溫噴漆廢氣的生物處理方法正在研發(fā)之中，國內(nèi)現(xiàn)階段的技術尚不成熟，但值得關注。為真正減少涂裝廢氣公害，還需從源頭上解決問題，如采用靜電旋杯等手段提高涂料的利用率、發(fā)展水性涂料等環(huán)保涂料等。
 

　　烘干廢氣處理
 

　　烘干廢氣屬于中、高濃度的高溫廢氣，適合采用燃燒的方法處理。燃燒反應都有3個重要參數(shù)：時間、溫度、擾動，也即燃燒3T條件。廢氣處理的效率實質上是燃燒反應的充分程度，取決于燃燒反應的3T條件控制。RTO可以控制燃燒溫度(820～900℃)和逗留時間(1.0～1.2s)，并保證必要的擾動(空氣與有機物充分混合)，有機廢氣的處理效率可達99%，并且廢熱回收率高，運行能耗較低。日本及國內(nèi)的多數(shù)日資汽車廠通常采用RTO對烘干(底漆、中涂、面漆烘干)廢氣進行集中處理。例如，東風日產(chǎn)乘用車公司花都涂裝線采用RTO集中處理涂裝烘干廢氣效果很好，*排放法規(guī)要求。但由于RTO廢氣處理設備一次性投資較高，用于廢氣流量較小的廢氣處理時不經(jīng)濟。
 

　　對于新建涂裝生產(chǎn)線，歐美汽車生產(chǎn)廠是TAR烘干爐。例如，由德國杜爾公司承建的奇瑞汽車有限公司涂裝二線采用TAR烘干爐，涂裝廢氣處理與節(jié)能的效果均較好。燃氣(或烯油)烘干爐本身就需要通過燃燒供熱，特別適合廢氣燃燒熱回收，為提高熱效率，設計采用多級熱回收，一級熱回收可以用作烘干爐的新風預熱或風幕風加熱。TAR烘干爐的廢氣處理與熱利用效率均較高，但目前引進的TAR烘干爐成本較高，國產(chǎn)的TAR烘干爐性能不太穩(wěn)定，筆者建議加強國產(chǎn)TAR烘干爐的研發(fā)，在新建涂裝線中推廣應用國產(chǎn)TAR烘干爐。國內(nèi)的許多涂裝線采用了一種與TAR相近的做法，將烘干廢氣作助燃空氣引到燃燒室中燃燒，即烘干加熱與廢氣燃燒“四元體”。這種“四元體”對廢氣處理有一定效果，但實踐證明，這種廢氣處理方式效果不充分，處理后的廢氣經(jīng)常不達標，原因是廢氣沒有經(jīng)過預熱，燃燒室的溫度不夠，所以應改進現(xiàn)行的“四元體”結構，保證廢氣處理效率，并提高熱效率。
 

　　對于已建成的涂裝生產(chǎn)線，需增加廢氣處理設備時，可采用催化燃燒系統(tǒng)和蓄熱式熱力燃燒系統(tǒng)。催化燃燒系統(tǒng)投資小、燃燒能耗低。
 

　　一般來說，采用把/鉑作為催化劑可將氧化大多數(shù)有機廢氣的溫度降到315℃左右。催化燃燒系統(tǒng)可以用于一般的烘干廢氣處理，特別適用于烘干電源采用電加熱的場合，存在的問題是如何避免催化劑中毒失效。從一些用戶的使用經(jīng)驗來看，對一般的面漆烘干廢氣，通過增加廢氣過濾等措施，可以保證催化劑的壽命為3～5年；電泳漆烘干廢氣容易造成催化劑中毒，所以電泳漆烘干廢氣的處理應慎重采用催化燃燒方式。在東風商用車車身涂裝線的廢氣處理改造過程中，電泳底漆烘干廢氣采用RTO法處理、面漆烘干廢氣采用催化燃燒方式處理，使用效果良好。